KVT-Fastening optimiert EV-Batteriepaketdesign
KVT-Fastening optimiert gemeinsam mit seinen Kunden das EV-Batteriepaketdesign. Beim Bau eines Elektrofahrzeugs bilden der Akku und der Motor das Herzstück der Fertigung. Die Verwendung eines leistungsstarken Motors ist keine große Sache. Die größte Herausforderung liegt in der Konstruktion eines Batteriepakets. Um den Spannungs- und Strombedarf zu bewältigen, besteht ein EV-Batteriepack aus zahlreichen Zellen für ein einzelnes Auto. Das Zusammenfügen mehrerer Batteriezellen zu einem Modul, die Stromschiene, das Kühlsystem, der Batterierahmen und das Gehäuse erfordern robuste und zuverlässige Befestigungselemente.
Verwendung von PEM-Einpressbolzen und Einpressmuttern für Edelstahl im EV-Batteriepaket
Ein führender Hersteller von Elektrofahrzeugen entdeckte in der letzten Phase der Designphase die Einschränkungen in seinem Design mit den Einpressbefestigern. Daher kontaktierte man die KVT-Fastening Experten. Der KVT-Vorschlag, die PEM-Einpressbolzen und Einpressmuttern für die Stromschiene, den BMS-Halter und die Wechselrichterhalterung zu verwenden, brachte einen wesentlichen Fortschritt in der Designentwicklung des Batteriepack. Der Kunde profitierte maßgeblich vom Know-how und der Erfahrung der Experten. Seitdem steht KVT-Fastening dem Kunden von der Konstruktionsphase an als Verbindungsberater zur Seite.
Herausforderung: Geometrische Beschränkungen und Materialverträglichkeit
Klemens Freyinger, PM für Einpresstechnik: „Die größte Herausforderung bei der Herstellung von EV-Batteriepacks ist, dass es sich um ein neues Gebiet auf dem Markt handelt. Und niemand weiß, was in fünf Jahren passiert.“ Die eigentliche Massenproduktion begann erst vor etwa zehn Jahren, als sich die Autohersteller in die Forschung und Entwicklung von Elektrofahrzeugen stürzten. Insbesondere die Entwicklung des Akkupacks. Das Feld ist noch jung und schnelllebig, und das Befestigungs-Know-How für den Akkupack hat sich am Markt noch nicht durchgesetzt.
Die technische Herausforderungen der Befestigung im Batteriepack sind die geometrische Beschränkung und die Kompatibilität unterschiedlicher Materialien. Während die Auswahl des Befestigungstyps normalerweise nicht schwierig ist, ist die Berücksichtigung der Geometrie eines bestimmten Befestigungselements und der Platzbeschränkung im Batteriepack für die Konstrukteure nicht immer offensichtlich.
Darüber hinaus hat die Kompatibilität verschiedener Materialien zwischen dem Befestigungselement und der Batteriepackkomponente einen entscheidenden Einfluss auf die Batterielebensdauer. Im aktuellen Industriestandard sollte der elektrische Potentialunterschied zwischen ihnen maximal 0,6 Volt betragen, um eine galvanische Korrosion zu vermeiden. Als Spezialist für Befestigungslösungen berücksichtigen wir beim Befestigungsdesign jedes noch so kleine Detail. Hier könnte das Befestigungs-Know-how von KVT-Fastening entscheidend helfen.
Ganzheitliche Ingenieurleistungen von KVT-Fastening
Um das Design des Batteriepacks zu optimieren, wählte KVT geeignete Befestigungselemente und führte die Push-out- und Torque-out-Tests für die ausgewählten Befestigungselemente durch. Und teilt das Know-How mit dem Kunden. Inklusive Projektbegleitung Projekten und Beratung bei Befestigungs- und Montageherausforderungen.
Infos unter www.kvt-fastening.at
